Automatisierung allein schafft noch keine effizienten Prozesse. Erst die richtige Gestaltung des Arbeitsplatzes entscheidet darüber, ob die Potenziale eines AutoStore-Systems tatsächlich ausgeschöpft werden können.
Immer mehr Unternehmen investieren in moderne AutoStore-Anlagen, um ihre Lagerprozesse zu automatisieren und die Kommissionierleistung zu steigern. Doch in der Praxis zeigt sich häufig: Die Leistungsfähigkeit des Systems endet nicht am Port, sondern erst dort, wo Mensch, Material und Prozess optimal zusammenarbeiten.
Die beigefügten Beispiele verdeutlichen diesen Unterschied eindrucksvoll.
Beim ersten Arbeitsplatz steht der Packtisch räumlich getrennt vom AutoStore-Port. Mitarbeitende müssen kontinuierlich zwischen Port und Arbeitsplatz wechseln, Kartons transportieren, zusätzliche Handgriffe ausführen und unnötige Wege zurücklegen. Solche Lösungen entstehen oft dann, wenn der Fokus hauptsächlich auf der Installation des AutoStore-Systems liegt, die ergonomische und prozessuale Gestaltung des Arbeitsplatzes jedoch zu wenig Beachtung findet.
Die Folgen sind häufig:
- Unnötige Bewegungen und Laufwege
- Höhere körperliche Belastung der Mitarbeitenden
- Zusätzlicher Zeitaufwand je Auftrag
- Erhöhte Fehleranfälligkeit
- Geringere Gesamtproduktivität
Dabei entstehen die eigentlichen Kosten häufig nicht durch die Technologie selbst, sondern durch kleine tägliche Ineffizienzen, die sich über tausende Picks und Packvorgänge hinweg summieren.
Der Arbeitsplatz als Teil des Gesamtsystems
Moderne Intralogistiklösungen müssen deshalb ganzheitlich gedacht werden. Das zweite Beispiel zeigt einen integrierten AutoStore-Arbeitsplatz, der gezielt auf die Bedürfnisse der Mitarbeitenden und die Anforderungen des Versandprozesses abgestimmt wurde.
Die Lösung umfasst unter anderem:
- Direkt integrierte Wiegetechnik
- Ergonomische Bereitstellung von Kartons und Verpackungsmaterial
- Palettenablagen in optimaler Greifhöhe
- Zusätzliche Flächen für größere Versandkartons
- Kurze Wege zwischen Kommissionierung, Verpackung und Versand
Dadurch entsteht ein durchgängiger Materialfluss ohne unnötige Unterbrechungen. Mitarbeitende können sich auf wertschöpfende Tätigkeiten konzentrieren, während Suchzeiten, Bewegungen und Umwege minimiert werden.
Erfahrung macht den Unterschied
Gerade bei AutoStore-Projekten zeigt sich, wie wichtig die Zusammenarbeit mit erfahrenen Partnern ist. Während der Fokus vieler Projekte auf der Auswahl der Behältergrößen, der Anzahl der Roboter oder der Lagerkapazität liegt, wird die Gestaltung der Arbeitsplätze oftmals erst in einer späten Projektphase betrachtet.
Dabei entscheidet genau dieser Bereich über die Akzeptanz der Lösung durch die Mitarbeitenden sowie über die langfristige Leistungsfähigkeit der Anlage.
Unternehmen wie NeoLog beschäftigen sich seit vielen Jahren mit Lean Production, ergonomischen Arbeitsplätzen und der Optimierung logistischer Prozesse. Dieses Know-how ermöglicht es, AutoStore-Ports nicht isoliert zu betrachten, sondern in ein ganzheitliches Logistikkonzept einzubinden.
Fazit
Die Investition in ein AutoStore-System ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur automatisierten Intralogistik. Der nachhaltige Erfolg eines Projekts hängt jedoch nicht allein von der Technologie ab.
Erst durch eine durchdachte Arbeitsplatzgestaltung, ergonomische Prozesse und intelligente Materialflüsse entsteht das volle Potenzial der Lösung.
Wer AutoStore plant, sollte daher nicht nur das Lager automatisieren, sondern den gesamten Arbeitsplatz in die Planung einbeziehen. Denn die beste Technologie entfaltet ihren Nutzen erst dann, wenn sie optimal auf die Menschen abgestimmt wird, die täglich mit ihr arbeiten.
NeoLog unterstützt Unternehmen dabei, AutoStore-Projekte ganzheitlich zu denken und Arbeitsplätze zu schaffen, die Produktivität, Ergonomie und Prozessqualität gleichermaßen verbessern. 🚀📦
