Ergonomie entfaltet ihre Wirkung nur dann vollständig, wenn ein Arbeitsplatzsystem nicht nur für den aktuellen Ablauf passt, sondern auch auf veränderte Anforderungen reagieren kann. Prozesse in der Intralogistik verändern sich regelmäßig – Materialhöhen, Gebindegrößen, Variantenmix oder Versorgungskonzepte. Wenn Arbeitsebenen, Übergabehöhen und Funktionszonen in solchen Veränderungen nicht stimmig bleiben, entsteht genau die Unruhe, die ergonomische Gestaltung eigentlich verhindern soll.
Prozessruhe ist daher weniger eine Frage einzelner Höhenwerte, sondern der Fähigkeit eines Systems, dynamische Abläufe abzubilden, ohne dass Mitarbeitende kompensieren müssen. Genau hier zeigt sich der Unterschied zwischen ergonomisch korrekt und ergonomisch wirksam.
Ebenenabstimmung statt Einzelmaß
Ergonomisch passende Höhen allein erzeugen keine stabilen Abläufe. Entscheidend ist, wie die Ebenen entlang des Prozesses zueinander stehen. Eine Arbeitsfläche kann korrekt eingestellt sein – und trotzdem entsteht Variation, wenn die Materialzufuhr zu tief liegt oder die Entnahmeebene nicht zur Bewegungsachse passt.
In einer Montageanwendung lag die Differenz zwischen Arbeitsfläche und Bauteilbereitstellung bei knapp über zehn Zentimetern. Formal im richtigen Bereich, praktisch jedoch ein kontinuierlicher Achswechsel in der Bewegung. Nicht belastend, aber ausreichend, um die Taktstreuung deutlich zu erhöhen.
Durch eine präzise Harmonisierung der Übergabehöhen stabilisierte sich der Ablauf sofort – bei gleicher Taktzeit und gleicher Belastung.
Weil sich Prozesse verändern, müssen solche Ebenen nachjustierbar sein, ohne Umbauten und ohne Konstruktionsaufwand.
Greifpunktstabilität – kleine Abweichungen, große Wirkung
Greifräume sind etabliert, aber der entscheidende Faktor im Tagesgeschäft ist Greifpunktstabilität. Die formale Höhe nützt wenig, wenn sich der tatsächliche Griffpunkt durch wechselnde Gebindehöhen oder Füllstände verschiebt.
In der Ersatzteillogistik zeigte sich:
Die häufigsten KLT lagen formal im richtigen Band, ihr Griffpunkt jedoch variierte je nach Befüllung um mehrere Zentimeter. Die Mitarbeitenden arbeiteten körperlich leicht, aber mental fragmentiert.
Ein höhenkonstanter Zwischenwagen stabilisierte den Griffpunkt – und die Fehlerquote sank messbar.
Stabilität entsteht durch Wiederholbarkeit, nicht durch Idealmaße.
Funktionszonenlogik – klare Tätigkeiten, klare Bewegung
Viele Abweichungen im Prozess entstehen, weil Tätigkeiten nicht eindeutig voneinander getrennt sind. Sichtarbeit, Greifarbeit, Prüfschritte und Dokumentation nutzen oft dieselbe Fläche – das erzeugt mentale Umschaltungen und Suchbewegungen.
In einem Verpackungsprozess führte die Trennung von Greif-, Sicht- und Dokumentenzonen zu deutlich klareren Bewegungsmustern.
Die Anpassungen waren klein, die Wirkung jedoch groß: weniger Unterbrechungen, weniger Variation, stabilere Takte.
Solche Strukturierungen müssen möglich sein, ohne das gesamte Arbeitsplatzsystem umzubauen.
Übergabehöhen als prozessprägender Faktor
Die größte ergonomische Wirkung entsteht häufig an Übergaben: Rollenbahnen, Durchlaufregale, mobile Wagen oder FIFO-Systeme. Wenn deren Endhöhen nicht zur Bewegungsachse passen, entstehen Mikroanpassungen, die den Ablauf unruhig machen.
In einem Maschinenbauprojekt genügte eine geringe Anpassung der Übergabehöhe, um eine unbewusste Vorneigung zu eliminieren. Die Taktzeit blieb unverändert, der Ablauf wurde spürbar ruhiger.
Solche Stellen prägen die Prozessqualität – und verändern sich oft, wenn ein Sortiment oder Nachschubkonzept angepasst wird.
Warum Modularität ergonomische Wirkung langfristig sichert
Ergonomie darf nicht am aktuellen Prozess stehen bleiben. In realen Umgebungen ändern sich Abläufe durch:
- Variantenwechsel
- neue Gebindehöhen
- saisonale Peaks
- zusätzliche Prüfschritte
- veränderte Versorgungskonzepte
- AMR- oder Routenzug-Anbindung
Wenn ein Arbeitsplatzsystem starr bleibt, verliert es seine ergonomische Wirkung – selbst wenn es ursprünglich korrekt geplant war.
Darum setzen wir in allen Projekten auf modulare Rohrklemm-Technik – in drei aufeinander abgestimmten Systemwelten, die unterschiedliche Anforderungen abdecken und nahtlos miteinander kombinierbar sind. LOGIFORM, ALUFORM und TETRIFORM ermöglichen es, Höhen, Ebenen und Funktionszonen schnell anzupassen, ohne zu schweißen oder zu bohren. Übergaben lassen sich exakt einstellen, mobile Module in den Materialfluss integrieren, und Greifräume bleiben stabil – auch dann, wenn Prozesse sich verändern.
Diese modulare Struktur sorgt nicht nur für Flexibilität, sondern auch für Kompatibilität: Die Systeme fügen sich in gängige Industriestandards ein und erweitern vorhandene Lösungen ohne Brüche. So bleibt ergonomische Wirkung langfristig erhalten – unabhängig davon, wie sich Material, Varianten oder Abläufe weiterentwickeln.
Fazit
Ergonomie entsteht nicht durch Idealmaße, sondern durch konsistente Ebenen entlang des Prozesses – und durch die Fähigkeit eines Systems, sich an veränderte Anforderungen anzupassen. Übergabehöhen, Greifpunkte und Funktionszonen müssen im Verbund wirken, und sie müssen veränderbar bleiben.
Unsere Projekterfahrungen zeigen:
Schon kleine, systematisch geplante Anpassungen reduzieren Variation, stabilisieren Abläufe und erhalten ergonomische Wirkung langfristig.
